Kalıp boyası, genellikle kalıpların yüzeylerini korumak ve kalıplanan parçaların kalitesini artırmak için kullanılır. Kalıp boyasının ömrü ve etkili olması, doğru bir şekilde uygulanmasına bağlıdır.
1990’ların başında Warwick Üniversitesi’nden Dr. G. F. Smith tarafından Rover Group ile işbirliği içinde geliştirilen “granüler kalıp boyama tekniği” (granular in mould paint technology (GIPT), yenilikçi bir yöntem olarak öne çıkmaktadır. GIPT tekniği, termoplastik boyanın plastikle eş zamanlı enjeksiyonunu içermekteydi.
Granüler İç Kalıp Boyama Tekniği (GIPT) Nedir?
“Granüler İç Kalıp Boyama Tekniği” (GIPT), termoplastik bir boya maddesinin plastik enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında plastik parça ile birlikte enjekte edilerek kullanıldığı bir yöntemdir. Bu teknik, geleneksel olarak boyama işlemi yapılmış parçaların üretiminde kullanılan kalıp boyama yöntemlerinden farklıdır.
GIPT, genellikle plastik enjeksiyon kalıplama sürecinde kullanılır. Bu yöntemde, termoplastik bir boya granül formunda hazırlanır ve plastik malzemenin eritildiği enjeksiyon kalıplama makinesine enjekte edilir. Plastik parça ile birlikte enjekte edilen boya, parçanın yüzeyine yapışır ve kalıcı bir kaplama oluşturur.
Bu teknik, parçaların estetik görünümünü iyileştirmek, renklerin ve desenlerin özelleştirilmesini sağlamak ve çeşitli malzemelerin bir araya getirilmesini mümkün kılmak için kullanılabilir. GIPT, özellikle otomotiv endüstrisi gibi sektörlerde estetik gereksinimleri karşılamak için yaygın olarak tercih edilen bir yöntemdir.
Ancak, bu yöntem, sadece metal olmayan boyaların kullanılmasını gerektirmesi ve yeni bir özel kalıp makinesine yüksek sermaye yatırımı yapılmasını gerektirmesi gibi kısıtlamalara sahiptir.
Boya Kalıba Nasıl Uygulanmaldır?
Boyama işlemine gerekli önem verilerek özel bir boyacı operatör eğitilmelidir.
Her bir kalıp için boyama tekniğini belirten yazılı bir kayıt tutulmalı, kalıp sicili işlenmelidir.
Boyamanın yapılacağı kalıp boşluğunu gösteren veya uygun termik şartları veren bir resim Referans Metot ’unu kolaylıkla açıklayacak bir belgedir.
Kalıp boyası esas olarak refrakter parçacıkları, yapıştırma maddesi ve sudan meydana gelmiştir. Kalıp boya yapılacağı zaman boyanın içindeki suyu buharlaştıracak kadar sıcak olmalıdır. Normal şartlar altında bu sıcaklık 150°C ile 180°C arasındadır.
Eğer kalıp çok soğuk ise buharlaşmaya fırsat kalamadan kalın bir boya tabakası meydana gelir. Dış yüzeyi yapıştırıcının kuruması ile bir film tabakası meydana getirir ve buhar bu tabakanın altında tutsak kalır. Kabarma ve pullanmalar meydana gelir.
Diğer taraftan, eğer kalıp çok sıcak ise, buhar çok çabuk uzaklaşacak ve yapışmalar anormal bir hal alarak boya kalıba yapışmadan dışarı doğru sıçrayacaktır.
Eğer kalıp sıcaklığı doğru ise; yeteri kadar sulu olmayan boyada kabuk meydana gelecektir. Eğer dolgu maddesi ve bağlayıcı çok fazla ise aynı kalıpta olduğu gibi boyanın yüzeyde su geçirmez bir film tabakası oluşturacaktır.
İzole boyasında genel olarak hacmin bir kısmı mâmül, diğer kısmı sudur. Optimum sıcaklık miktarında püskürtmek gerektiğinde (örneğin üretim sırasında yama yapmak gerektiğinde ) boya tamamen sulu olmalıdır. Böylelikle karışım içerisindeki boya ve su doğru oranlarda kalıp üzerine püskürtülmüş olur.
Boyanın su miktarı ve kalıp sıcaklığı normal olan bir durumda boya püskürtme tekniği kötü ise, zayıf bir boya tabakası elde edilir. Bölgesel “yaş” boyama yerleri meydana getirmemek için püskürtme tabancası kalıp yüzeyi boyunca devamlı hareket ettirilmelidir.
Eğer kalın bir boya yapmak gerekiyor ise bunu birkaç defa boyama şeklinde yapmak gerekir. Özellikle kalıbın bazı alanlarında aşırı soğuma meydana getirmemeye dikkat edilmelidir.
Bir kat boya tamamlandıktan sonra, kalıp çalışma sıcaklığına kadar komple yeniden ıslatılmalıdır. Bu işlem her kat boyamadan sonra ve ilk döküm yapılana kadar devam etmelidir.
Yağlayıcı boyanın uygulanmasında birkaç zorluk vardır. %10 miktarında boya su ile karıştırıldığında tipik bir ince kat boyası meydana gelir. Kalıp daldırma sureti ile boyanacak ise bölgesel grafit yapışmalarının meydana gelmesinden kaçınılmalıdır.