Seramik kabuk kurutma teknikleri olarak;Havada kurutma, Hızlı amonyak iyileştirmesi, Amonyak iyileştirilmesini takiben havada kurutma ve Değişik daldırma işlemleri ni sayabiliriz.
Havada Kurutma
Seramik kabuk kurutma tekniklerinden havada kurutma işleminde; kurutma alanının oda sıcaklığı 18-22 °C izafi rutubetin de %65-%75 arasında olması gerekmektedir.
Salkıma daldırma sonrası ardı sıra kaplamalar yapılmalıdır. Sonra 1-4 saat kurutma yapılır. Böylelikle üretilen “seramik kabuk”lar yeteri kadar sağlamlaştırılmış olur. Çoğu zaman iyi bir sertlik elde edilir.
Amonyak İyileştirmesi
Bu yöntemde ilk kaplamada kimyasal bir iyileştirme elde edildiğinden bir kurutma yapılmaz.
•Amonia enjekte edilerek sisteme homojen bir dağılma sağlayana kadar karıştırma yapılır.
•Amonyaklı hava ile 3-5 dakika temas etmesi sağlanarak NH3 buharlaştırılarak temizleme yapılır.
•Kabuk sertleşir ve sonraki daldırma için hazır hale gelir.
“Seramik Kabuk”lar oldukça gevrek ama oldukça dayanıklı olurlar. Böylece çelik döküm yapıldığında metostatik basınca dayanacak sertlik elde edilmiş olur.
Amonyak İyileştirmesi + Havada Kurutma
Salkıma daldırma ve sırt kaplamadan sonra 30-40 dakika havada kurutma yapılır. Böylelikle solventin önemli bir kısmının buharlaşması sağlanır. Salkım bundan sonra amonyak kabinine konularak NH3 enjekte edilir.
“Seramik Kabuk”lar gerçekten yüksek sıcaklık çarpılmalarına dayanıklı bir hale gelirler. Böylece de döküm sonrası temizlikleri kolay olur.
Daldırma
Daldırma malzemesinin sıcaklığı 23-24 °C ‘yi aşmamalıdır. Daldırma malzemesinin dayanıklılığı yüksek sıcaklıkla azalır.
Periyodik olarak, daldırma malzemesinin ağırlığı ölçülmelidir. Gerektiğinde özgül ağırlığın normal seviyede tutulabilmesi için saf su ilave edilir. Bazen de az miktarlarda köpük önleyici madde olan antifoam ilave edilmesi gerekmektedir.
Daldırma malzemesinin normal duruma gelmesi için ön karıştırma zamanının 2 ile 3 gün olması gerekir.
Kabuklar mumlar çıkarıldıktan sonra en az 1 saat süreyle ve 1050° C sıcaklıkta fırında yakılır. Mumun arta kalanları temizlenir. Böylece kabuk sertlik kazanır. Bu işleme kabukların kalsine edilmesi denir.
“Seramik Kabuk”lar yakma işleminden sonra fırından alınıp, hızlı bir şekilde hassas döküm yapılmalıdır. Temiz alaşımlar kullanılır.
•Çevre atmosferik şartlarda
•Nitrojen içerisinde
•Vakum altında
•Azaltılan atmosferik basınç altında yapılabilir.
Azaltılan atmosfer altında döküm yapılacağı zaman dikkat edilecek noktalar;
•Döküm yüzeyinde oluşabilecek dekarbürizasyondan
•Oksidasyondan
kaçınılmalıdır.
En yaygın olarak; devrilebilir ergitme ünitesi ve kendi ağırlığı ile döküm teknikleri uygulanmaktadır.
Döküm yapıldıktan sonra kabuk ayrılır.
Kabuğun ayrılma işlemlerinde aşağıdaki yöntemler uygulanır.
•Pnömatik çekiç kullanılarak
•Kum püskürtme yöntemi ile
•Yüksek basınçlı su kullanılarak
•650-700°C de ergiyik kostik soda banyosuna daldırma işlemi ile.
( Ergiyik kostik soda banyosuna daldırma işlemi sıklıkla kullanılmakla birlikte, oldukça tehlikeli bir işlemdir.)
