Küresel grafitli demir düşük kükürtlü ham pikin FERROSİLİS-MAGNEZYUM-SERYUM alaşımı ile aşılanmasından elde edilir.
Fiziksel özellikleri bakımından hem pik hem de çelik karakterini taşıması nedeniyle, bilhassa yüksek ısıda çalışan armatürlerin üretimi için ideal bir malzeme niteliği taşımaktadır.
Malzeme bünyesindeki en önemli iki alaşım elemanı; karbon ve magnezyumdur. Karbon, saf demirin sıcaklığını 400 C° düşürür ve alaşıma çok iyi dökme kabiliyeti kazandırır. Demir bünyesinde %3-4 kadar karbon mevcut olduğu zaman malzemenin fiziksel ve kimyasal özelliklerinde önemli değişmeler meydana gelir.
Grafitli dökme demir, karbon içeriğinin yüksek olması nedeniyle grafit formunda karbon içeren bir demir çeşididir.
Küresel Grafitli Dökme Demir Üretimi
Küresel grafitli dökme demir üretimi, genellikle iki ana yöntem kullanılarak gerçekleştirilir:
Düşük ve Yüksek Sıcaklıkta Döküm (Low and High Temperature Casting):
Düşük Sıcaklıkta Döküm (Low Temperature Casting):
Düşük sıcaklıkta döküm yöntemi, grafitin lamel veya plaka şeklinde oluşmasına neden olan bir süreci içerir. Bu, genellikle soğuk haddelenmiş demir olarak adlandırılır ve düşük karbonlu grafitli dökme demir üretiminde yaygın olarak kullanılır.
Yüksek Sıcaklıkta Döküm (High Temperature Casting):
Bu yöntemde, demir eritme işlemi daha yüksek sıcaklıklarda gerçekleştirilir ve bu, grafitin küresel bir şekil almasına yol açar. Bu tür döküm, küresel grafitli dökme demirin üretilmesinde kullanılır ve genellikle yüksek karbon içeriğine sahip demirleri içerir.
İnodular Döküm (Ductile Iron Casting veya Spheroidal Graphite Iron Casting):
İnodular döküm veya küresel grafitli döküm, grafitin küresel bir morfolojiye sahip olduğu özel bir dökme demir tipidir. Bu yöntem, demir eritme işleminde magnezyum veya cerium gibi maddelerin eklenmesini içerir. Bu ek maddeler, grafitin küresel bir şekil almasına neden olur. Sonuç olarak, bu tip döküm demir, yüksek mukavemet, dayanıklılık ve tokluk özelliklerine sahiptir.
Bu üretim yöntemleri genel kategorilerdir ve dökme demir endüstrisinde çeşitli varyasyonlar ve özel prosesler de kullanılabilir. Üretim süreci, kullanılan hammaddelere, ekipmanlara ve teknolojiye bağlı olarak farklılık gösterebilir.
Her bir yöntemin avantajları ve dezavantajları vardır, ve seçim sürecin özel gereksinimlerine ve ürün özelliklerine bağlı olacaktır.
