Kasnak tipi döküm; V ya da yuvarlak kayışla kullanılan herhangi bir olağan tipte kasnağın kullanıldığı döküm tipini ifade eder. Kasnaklar, genellikle kayış veya zincir gibi tahrik elemanlarını hareket ettirmek için kullanılan tekerleklerdir.
Kasnaklar genellikle demir, çelik veya alüminyum gibi metallerden yapılabilmektedir.
Kasnak olarak V ya da yuvarlak kayış kullanılabildiği gibi bir göbek, jant teli ve bir jant da kullanılabilir. Bununla birlikte, sıradan bir yuvarlak kayış da aynı işi görür.
Bu tür bir döküm işlemi, özel kalıplar kullanılarak istenen kasnak tasarımına uygun parçaların üretilmesini sağlar. Kasnak tipi döküm, genellikle dayanıklı ve mukavemeti yüksek parçalar elde etmek için tercih edilen bir yöntemdir.
Kasnak tipi döküm yaparken alüminyum-bakır alaşımlarından yapılmış kasnakların kayışla temas eden yüzeylerde aşırı aşınma gösterdiği gözlemlenmiştir. Ancak, alüminyum-silikon alaşımlarından yapılan kasnaklar için ağır yük koşullarında sakıncalı aşınma göstermeden uzun süre çalıştırılmış olduğu test edilmiştir.
Bu tip kasnak tipi döküm yapılırken kasnaklar üzerinde yapılan testler, uzun süren işletimden sonra oluğun yüzeylerini iyi durumda tutmuştur.
Bu yüzler sadece çok az aşınma kanıtı göstermekle kalmamış, aynı zamanda yüksek bir cila üretilmediğini ve yüzeyin pürüzsüzken, kayış ve kasnak yüzü arasındaki yüksek sürtünme katsayısını korumak için yeterli bir pürüzlülüğü koruduğunu göstermiştir.
Kasnak Kullanımının Avantajları Nelerdir?
Ayrıca alüminyum alaşımına yüzde olarak silikon ilave edilmesinin, aşınmaya dayanacak şekilde metalin sertliğini veya sertliğini artırma eğiliminde olduğunu düşündürmektedir.
Bunun nedeni kayışın tutturulan yüzeyinde silikon veya silikon bileşiği kristallerinin varlığıdır. Bu yüzeyin kayışın sürtünmesiyle yırtılmasını önler. Aynı zamanda, alüminyum ve diğer metallerin matrisinin durumu da bunda etkili olmaktadır.
Kayışın kullanıldığı yerlerde, kaymasını önlemek için, aşırı derecede cilalı kayış kavrama yüzeyi geliştirmekten kaçınılması gerekmektedir. Bu özellikleri, soğutma ve ısıl işlem ile geliştirmek mümkün olabilir.
Silikon bileşenler ‘% 1 ile% 18 arasında değişebilir ki sonuçta ortaya çıkan metal yine yukarıda belirtilen faydalı özelliklere sahip olacaktır.
Ayrıca, yukarıda belirtildiği gibi daha fazla veya daha az ilave metal kullanılabilir ve bu alaşım daha sonra en az alüminyum içerecektir.
Metallerin yaşlanması için kasnak tipi döküm yapıldıktan sonra ısıl işlemden geçirilmesinin faydalı olduğu görülmüştür. Bu işlem ile sertlik ve homojenlik özellikleri geliştirilir ve daha kalıcı hale getirilir.
Bu işlem, kasnak tipi döküm ile üretilen parçanın uygun bir fırında 375 ‘ila 400 F sıcaklığa ısıtılması ve bu sıcaklığın 8 ila 9 saat tutulması suretiyle gerçekleştirilebilir.
Tarif edilen karakterdeki bir kasnak, esas olarak alüminyumdan yapılmış ve% 11.5 silikon,% 6.5 bakır,% 0.5 magnezyum içeren bir alaşımdan oluşur. (% 1.5 çinko. ve% 1.1 demir.)
Açıklanan karakterin bir kasnağı,% 7-18 oranında silikon içeren soğuk döküm alüminyum-baz alaşımından ve esas olarak tüm alüminyumdan oluşan bir denge oluşturmuştur.
Tanımlanan karakter, ‘% 1-% 18 silikon ve büyük ölçüde tüm alüminyum dengesini içeren soğuk döküm ve ısıl işlem görmüş alüminyum-10 baz alaşımından oluşur.
Kasnak tipi döküm n dökülen kasnaklar üzerinde yapılan testler, uzun süren işletimden sonra oluğun (4) yüzeylerini iyi durumda tutmuştur.
Bu yüzler sadece çok az aşınma kanıtı göstermedi, aynı zamanda yüksek bir cila üretilmediğini ve yüzeyin pürüzsüzken, kayış ve kasnak yüzü arasındaki yüksek sürtünme katsayısını korumak için yeterli bir pürüzlülüğü koruduğunu gösterdi.
Kasnak Tipi Dökümde Olası Döküm Hataları Nelerdir?
- Jant ve kol kısımlarının birleştiği noktada çekme boşluğu meydana gelebilir
- Göbek deliğinde çekme boşluğu meydana gelebilir.
- Jantın dış kısımlarında göbek, kol jantın üst yüzeyinde çökmeler meydana gelebilir.
- Göbek ve janttaki havalandırma deliklerinin altında çekme boşlukları meydana gelebilir.
- Kollarda çatlama meydana gelebilir.
Özellikle çekme boşlukları ve kollarda kırılmaların meydana gelmesini önlemek için farklı kalınlıklardan kaçınmak önem arz etmektedir.
Uygun kalınlıkta jant, göbek ve uygun kalınlıkta kol kullanılmalıdır. Kol ve jantın birleştiği yerde çekme boşluğunun meydana gelmesi; Karbon (C ) ve Silisyum (Si) miktarının fazla oluşundan veya oksitlenmiş ergimiş metalin dökülmesindendir.
KUPOL işletimi normal olduğu zaman kullanılan hurda ve şarjına gerekli özen gösterildiği takdirde hata bir derece önlenebilir.
Göbek kısmı çok kalın olduğundan kolaylıkla çekme boşluğu meydana gelebilir. Bu hata büyük besleyici kullanmak suretiyle, yüksek sıcaklıkta metal ile beslemekle ve aynı zamanda ROD tipi besleyici kullanmakla, göbek kısmında yuvarlak maça kullanma yerine yuvarlak demir kullanma veya çil(soğutucu) kullanma sureti ile önlenebilir.
Havalandırma deliklerinde pislik, cüruf bulunması, yolluk ve kalıp içerisinde bir kum sürüklenmesinin meydana geldiğini gösterir.
Bu durum uygun olmayan girişten, kararlı olmayan bir döküm işleminden, düşük döküm işleminden, düşük döküm sıcaklığından, oksitli ergimiş metal banyosu gibi nedenlerden oluşur ve tedbir alınarak rahatça önlenir.
Kasnak Tipi Dökümler İçin Çıkış Tipleri Nelerdir?
A tipi:
Jant kısmına çevresel bir bölümde geniş bir geçiş yerleştirilir. Küçük birkaç dudak girişten yüksek sıcaklıkta ergimiş metal dökülür. Küçük tip dişli dökümleri için bu tip uygundur. Genel olarak da kararlı değildir.
B tipi:
Göbek üzerine yerleştirilmiş süzgeç maça deliklerinden geçerek göbek içinde toplanır. Oradan da kol ve janta dağılır. Bu tipte pisliğin ergimiş metale karışması söz konusu değildir.
Eğer süzgeç yolluk ince ise, kalın olan göbek buradan beslenerek çekme boşluklarının meydana gelmesi önlenir.
600 mm. den daha küçük çaplı dişli döküm parçalar için ister yaş kum kalıp olsun, isterse kurutulmuş veya gaz ile sertleştirilmiş olsun her tip kalıp için bu tip en uygundur.
C tipi (CONNOR):
Jant üzerine oturtulmuş CONNOR tiptir. Şayet jant kalın ise etkilidir.
D tipi:
Jantın bütün çevresi boyunca yerleştirilmiş küçük çıkışlardan aşağı doğru dökülen tiptir. Geniş yatay yolluk yapıldı ise döküm parçanın her bölümünde tekdüzen bir akış sağlanır ve besleyicinin etkisi en iyi durumdadır.
Sağlam bir kasnak tipi döküm alabilmek için kullanılacak en iyi tiptir. Ancak aynı zamanda büyük derece kullanımını gerektirmesi, kalıplamanın uzun zaman alması, mamulün akma sınırının düşük olması gibi sebepler de dezavantajlarıdır.
E tipi:
Göbekte 2 veya 3 adet yolluk ve karşı tarafında büyük bir besleyici bulunur. Orta ve büyük boydaki dişli dökümlerinde kullanılır. İyi sonuçlar elde edilir. Yüksek sıcaklıktaki ergimiş metal banyosunun yeteri kadar beslenmesi gözlenmelidir.
F tipi:
Jantın bir tarafında 2 veya 3 küçük üst yolluk, bunların karşı tarafında büyük besleyici, bazen besleyicinin alt tarafında çekme boşlukları meydana gelebilir.
