Kalıp ezme, parça yüzeyinde yaralanma veya bereler şeklinde görülür. Kalıp ezme hatası, kalıp yüzeyinin harici veya dahili kuvvet ya da ağırlık nedeniyle bozulmasından meydana gelir.
Kalıp ezme hatasına neden olan ana faktörler kum ya da maçalar olmakla beraber esas sebep dikkatsizliktir. Dikkatsizlik, aşınmış ya da çarpık donanımın kullanılmasıyla birleşerek hatasız donanımın hatalı veya kaba kullanımını da kapsar.
Parça Yüzeyinde Kalıp Ezme Sebebiyle Oluşan Hataların Nedenleri Nelerdir?
Parça ve Model Dizaynı
Kalıp ezme hatası direkt olarak parça dizaynından kaynaklanamz. Bazı dizaynlar her zamankinden daha hassas donanım gerektirdiğinden izin verilebilir ve dikkatsizlik oranı daha azdır.
Modeller
Aşınmış model ve maça sandıkları
Model ve maça sandıkları kalııp ezme hatalarının ana nedenleridir. Örneğin, aşınmış bir model, maça başının normal bir maça için çok küçük olmasına neden olabilir. Tersi düşünülecek olursa, aşınmış bir maça sandığı, normal bir maça başı için maçanın çok büyük olmasına neden olur. Her iki durumda da sonuç “kalıp ezme”dir. Bu aşınan bölgeler anlaşılır anlaşılmaz tamir edilmelidir. “Sakat” a neden olmadan önce bu işlem tamamlanmalıdır.
Yetersiz kalıp sıyırma açısı
Yetersiz kalıp sıyırma açısı, orijinal modelin yapımındaki bir hata veya aşınmış modelden kaynaklanabilir. Eğer hata yapımdan meydana geliyor ise düzeltilebilir. Eğer hata dizaynın az sıyırma açısı gerektirmesinden oluşuyor ise, bir maça kullanımıyla sorun giderilebilir.
Hatalı bağlanmış model
Hatalı bağlanmış bir model, kumu ya da maça başını ezebilir. Modeli tekrar bağlayarak hata düzeltilebilir.
Üst, alt modellerin ve plâkaların kaçıklığı
Sorun iki plâkanın uyumsuzluğuna yol açan yanlış bağlamanın bir sonucudur. İnsan hatasından meydana gelebileceği gibi kaçıklığı önleyici aksesuarın aşınmış olmasından da kaynaklanabilir.
Aşınmış pim ve burçlar
- Aşınmış pim ve burçlar,
- eğik pimler,
- yanlış boyutta pimler,
- ya da pim kullanmama
Eşit olmayan kelepçelemeye neden olan aşınmış donanım, hatanın ana nedenidir.
Hepsi donanımın ömrünü uzatmak için yapılan hatalardır. Ancak yeterli kontrol yapıldıktan sonra pim ve burçlar tekrar kullanılabilir.
Uygun işaretlenmemiş maça başları
Maça başları uygun bir şekilde işaretlenmemiş ise bu durum dökümhanede yanlış maça kullanımına yol açar. Özellikle eğer maça yerleştiren operatör işinde yeni ise, hata riski artar. Bütün maça başları yeterli işaretlemelere, özel şekillere ya da özel kilit sistemlerine sahip olmalıdır.
Kalıp ezme fitillerinin yetersizliği
Derece ve model arasında yetersiz destek kumu olması durumunda zorunlu olabilir. En iyi çözüm daha büyük derece kullanmak ya da model yerleşimini tekrar düzenlemektir. Ezme fitilleri, eşit plâka kalınlığı olmaması durumunda da zorunlu olabilir.
Maçayı desteklemek için yetersiz maça başları
Maça başları yetersiz ise, maça başı ile ana maça gövdesi arasında ince boğaz kumunun kırılmasını önlemede de yetersiz kalır. Maça başı büyütülmelidir. Bunu yapmak imkân dahilinde değil ise yeterli desteği sağlamak için destek maçaları kullanılmalıdır.
Aşınmış ya da hatalı model plâkası (alt ve üst)
Bu hata, uygulama için çok ince, çok esnek, çok zayıf model plâkası kullanımından kaynaklanır. Model plakaları daha kalını ile değiştirilmeli veya destek takozları kullanılmalıdır.
Aşırı esnek model plâkası
Esnek model plakaları mümkünse kullanılmamalı ya da şartlar el veriyor ise model plâka çerçevesi altına destek konulmalıdır. Sıkıştırma basıncını düşürmek problemi çözebilir ancak bu uygulama da yumuşak kalıp gibi hatalara (parça şişmesi, büyük parça vb.) neden olabilir.
Kalıp yüzeyinde derece oturma fitilleri çok yüksek
Bu kalıp-kalıba temasta aşırı yük yaratır. Bu problem sıklıkla derece ayrım yüzeyi kaçırmalarını önlemek için yapılan çalışmanın sonucudur. Aynı zamanda yumuşak kalıptan yüksek basınçlı kalıplamaya geçişte de oluşur. Yüksek basınçlı kalıplamada elde edilen sert kalıplar, ayrım yüzeyinde ezmeyi engellemek için bir miktar çapak payı gerektirir. Bu kapanma sonrası üst derecede bir ezme hatası ya da serbest kum olarak görülür.
Dereceler ve Aksesuarları
Derece donanımı, pim ve burçların kaçıklığı
Aşınma ve kötü kullanımın bir sonucudur. Pim ve burçlar, geçer-geçmez mastarında hatalı bulunduğunda hemen değiştirilmelidirler. Böyle kontrollerde maksimum tolerans 0.35 mm olmalıdır. Hassas donanımda bu maksimum değeri geçen aşınmalar tolere edilemez.
Çok ağır ya da eşit olmayan ağırlıklar
Kalıp çok sert olmadığı durumlarda, bu şekilde ağırlıklar direkt olarak ezmeye neden olurlar.
Yetersiz taşıma yüzeyi
Modellerin birbirine çok yakın olması veya plâkada çok fazla sayıda model figürünün olması sonucu yetersiz kum taşıma yüzeyleri, kalıp ağırlığının yetersiz kum alanları tarafından desteklenmesi sonucunu doğurur. Bu basma hatasına neden olur.
Aşınmış ya da paralel olmayan derece ayrım yüzeyleri
Aşınma ya da yanlış kullanımın neden olduğu çarpık dereceler, kelepçeleme ve ağırlık koyma sırasında ezme yaratır. Bu problem, derecelerin taşlama ya da kaynak, takiben taşlama veya işleme gibi tamiratını gerektirir. Tamir edilemeyecek durumda olan dereceler değiştirilmelidir.
Kalıplama makinasında aşınmış sıyırma plâkası.
Aşınmış plâka, eşit olmayan itmeye ve bunun sonucunda kalıp yüzeyinin bozulumuna ve kalıbın deformasyonuna neden olur. Deforme olmuş kalıpların kapatılması ezme hatasının yaygın bir nedenidir.
Hatalı yerleştirme, kirli ya da çarpık kalıp ceketleri
Bunlar kum kalıpta aşırı yükler yaratırlar. Kalıp yeteri kadar mukavemetli değilse, ezmeye neden olur. Kalıp yükü taşıyacak kadar mukavim ise, kalıp yüzeyinden kaçırmaya neden olacaktır.
Aşınmış pim ve burçlar
Aşınmış pim ve burçlar, deforme olmuş pimler, ya da hatalı pimler, alt ve üst derecenin kaçıklığına ve bunun sonucunda maçaların kalıp yüzeyini ve maça başlarını çatlatmasına neden olur.
Paralel olmayan, kirli, yanmış kalıp taşıma plâkaları
Bunlar, kalıp altından eşit olmayan basınca ve ezmeye neden olurlar. Düzenli olarak bu plâkalar kontrol edilmeli veya temizlenmeli, tamir edilmeli ya da gerekliyse değiştirilmelidir.
Zayıf kalıp taşıma plâkaları
Kalıbın sarkmasına ve ezecek kadar deformasyonuna veya kalıbın çatlamasına ve maden kaçırmasına neden olurlar.
Uygun desteklenmeyen üst derece
Üst derecenin sarkmasına ve kapamada ezmeye neden olur. Aynı şekilde, oldukça ince (ya da yumuşak sıkıştırılmış) üst derece ezmeye neden olabilir.
Yolluk ve Besleyici Sistemi
Yolluk ve besleyici yalnız başına ezme nedeni olamaz. Fakat yatay yolluğun modele çok yakın bağlanması, Derece ve Aksesuarları daha önce bahsedilen yetersiz kum taşıma yüzeyine yol açacaktır.
Kalıp Kumu
Zayıf kum mukavemetli kuma göre daha fazla ezileceği için, kum özellikleri Derece ve Aksesuarları’nda değinilen bütün faktörlere katkıda bulunur. Bununla beraber, kötü donanımın etkisini kum mukavemetini arttırarak gidermeye çalışmak bir hatadır.
Hatasız donanımda dahi bazı kum özellikleri ezmeye katkıda bulunabilir.
Düşük yaş (çekme) kum mukavemeti
Üst derece kalıbının sarkmasına neden olabilir. Düşük çekme mukavemeti aşırı rutubetten kaynaklanır. Bu şekilde aşırı rutubet, özellikle geniş ve düz yüzeyli üst kalıplarda önemlidir.
Düşük yaş kum deformasyonu
Üst derecenin kapanması esnasında ezmeye neden olacaktır Kil ve benzeri darbe emici katkıları yetersiz bir kum ile yapılan aşırı sıkı (yüksek basınç) kalıplarda, kumun yaş kum deformasyonu düşük değerdedir. Laboratuarda düşük darbe değerleri, deformasyon testinden (shatter index) daha iyi bilgi verir.
Düşük kuru mukavemet
Kuru kum, kalıpta, normal yüklerin dahi desteklenmesini engelleyecektir. Örneğin, ağır maçalara destek olmak için alt kalıbı kurutmak ya da yüzey kuruması yapmak yaygın bir alışkanlıktır. Bu durumda gelişen kuru mukavemet, yükleri karşılamada yeterli olacaktır.
Maça Pratiği
Gereken boyutta olmayan maçalar, üst derecenin kapanması esnasında ezmeye neden olacaktır.
Maça başı için çok büyük maça
Üst derece kapatılırken düzgün olarak oturtulamayacak ve ezme oluşacaktır.
Kaçık bir maça montajı
Üst derece yerleştirilirken hatalı kapanmaya neden olacaktır.
Sarkmış bir maça
Aşağıdaki faktörlerden kaynaklanabilir:
Mukavemet kazanmamış iken yapılan dikkat-sizlikler, düşük sıkıştırma, düşük ilk mukavemetler (düşük deformasyon mukavemeti), maça kum karışımı içinde aşırı rutubet, deforme olmuş kurutucular, aşırı solvent (gazyağı, pişirmenin ilk aşamasında, 52-93 oC’da, maçalar rutubetin veya solventin atılması sırasında düşük mukavemetli aşamadan geçerler) nedeniyle oluşan düşük ılık mukavemet, mukavemet demirleri veya tellerinin eksik olması.
Bu şekilde sarkmış maçalar, üst derecenin yerleştirilmesi ya da kapatılması esnasında kum bozukluklarına neden olurlar. Bazı şekiller bu probleme özellikle eğilimlidirler. Örneğin, yuvarlak ya da yarı yuvarlak maçalar yuvarlaklık bozulacak kadar sarkabilir. Reçineli maçalar, yağlı maçalara göre bu hataya daha eğilimlidirler. Bu eğilimi yakalamak için mukavemet testleri yeterli değildir. Deformasyon testi, bu önemli maça özelliğini göstermek açısından yeterlidir. Bağlayıcı değişikliğinde bu maça özelliği test edilmelidir. Sarkma özelliğini iyileştirmek için bir miktar kalsiyum bentoniti eklemek yararlı olabilir.
Çarpık maçalar
Maçanın kendi zayıflığı, hızlı pişirme veya pişirme sırasında maçayı destek-lememekten kaynaklanabilir. Bu maçalar yerleştirilmeden kontrolde yakalanabilmelidir.
Aşırı kalınlıkta maça boyası
Boyutu büyük maçaya ve bu nedenle madde 1’deki aynı etkiye neden olur.
Kalıplama Pratiği
Kalıplama önemli bir alandır. Çünkü hatanın çoğu insan dikkatsizliğinden kaynaklanır. Bu durumda problem teknik değil, motivasyondur.
Çare aşağıdaki tedbirsizliklerin önüne geçmektir.
Kalıpların dikkatsiz kapanması
Üst derecenin döndürülmesinden üst derecenin dikkatsiz taşınması ya da kalıpların eğimli kapatılmasına kadar yapılan hareketleri kapsar. Açıkça, Dereceler ve Aksesuarları’nda sıralanan tüm faktörler problemin bir parçası olabilir. Örneğin, iyi pim ve burçlar kapamayı daha kolay, daha hızlı, daha problemsiz hale getirir.
Kalıpların eşit olmayan kelepçelenmesi
Özellikle kolayca kelepçelenebilen kum-kuma temas eden kalıplarda önem taşımaktadır. Ekseriya bir tarafta kelepçe takılmadan diğer tarafta kelepçenin iyice sıkılması problemi oluşturur .
Kalıpların palete hatalı yatırılması
Eşit seviyede olmayan yatak kumu, çok fazla yatak kumu ya da yetersiz yatak kumundan kaynaklanır. Hatalı yerleştirme, fazla kumda yukarı doğru ezmeye az kumda ise sarkmaya neden olur.
Kalıp ceketlerinin hatalı yerleştirilmesi
Kalıpçının ya da dökücü ekibin hatası olabilir .
Dikkatsiz maça yerleştirme
Tamamen dikkatsizlik veya maçayı düzgün olarak tutmak için maçada yer olmaması sonucu oluşabilir.Ya hemen ezme oluşacaktır ya da üst derece yerleştirirken ezecektir.
Yanlış support ya da supportu kullanmadaki hata
Maçanın hareketine ve kaçıklığına neden olarak kapamada, kelepçelemede veya ağırlık koymada kalıbın ezilmesine neden olacaktır.
Kirli kalıp ceketlerinin kullanılması
Kalıpçının ya da dökücünün hatası olabilir.
Uygun yerleştirilmemiş ayaklı support
Yanlış support kullanımı kadar kötüdür. Maçanın desteksiz kalması kalıbın kapatılmasında ya da kelepçelenmesinde maça hareketine neden olacaktır.
Traşlanmamış maça başları ya da ek yerleri
Maça Pratiğinin sonucudur. Bu durumda, kalıplayıcı maçayı yerine uydurmak için maçayı ya da maça başını traşlamak zorundadır.
Derece yüzeylerini öpüştürmede başarısızlık
Aşınmış ya da tahta derecelerde, ezmeyi önlemek için kama kullanmak gerekebilir.
Kalıpların dikkatsiz taşınması
Normalde yükünü taşıyabilecek kalıp, taşınırken veya bant üzerinde dikkatsiz taşıma sonucu ezecektir .Eğer kapama sonrası kalıplar kötü hareket göreceklerse, taşıma yüzeyi çok geniş olmalı ya da kum çok mukavemetli olmalıdır.
Ağırlıkları düşürme
Kalıpçının ya da dökücünün (ağırlık kaldırıcı) bir hatası olabilir.
Maden Analizi – Ergitme Pratiği
Maden analizi ve ergitme pratiği kalıp ezme nedeni olamaz.
Döküm Pratiği
Metal dökücü, ceketlerin, ağırlıkların ya da kelepçelerin taşınmasından sorumlu olduğu durumda döküm pratiği probleme neden olabilir.
Ceketlerin hatalı yerleştirilmesi
Eğer çarpık ya da çok sert kalıba yerleştirilirse, ceketler hatalı yerleştirilebilir. Bu daha çok yanlış olarak kalıp üstünden aşağıya doğru inen ceketin zorlanmasından kaynaklanır. Bu ezilme ile sonuçlanacaktır.
Kirli ceketlerin yerleştirilmesi
Kalıpda ezmeye neden olabilecek ceket üzerine bir kir yapışması oluşabilir. Açıkça, bu kir bir kum topağı ya da saçılmış bir metaldir.
Kalıp üstüne ağırlık düşürme
Ekseriya çok hızlı hareket etmekten, ağırlık üzerinde el ile tutacak yer olmamasından, aşırı ısınmış ağırlıkları taşımaktan kaynaklanır.
Kalıp üzerinde potaları veya diğer nesneleri bırakmak
Beklenenden daha fazla yapılabilmektedir. Birisi gerçekten hareketi görüp ve bunun hatalı kalıp ile ilişkilendirmeden hatayı tesbit etmek zordur.
Çeşitli Nedenler
Kalıplama prosesinde dikkatsizlik bir kalıbı çatlatabilir veya ezmeye neden olabilir.
