Kalıplama sistemlerinde sürekli olarak aynı ve yüksek kalitede kuma ihtiyaç vardır. Döndü kumu kalitesinin stabil olması için; karışım içinde kullanılan katkı malzemelerinin ve bağlayıcıların kalitesinin devamlı aynı olması ve değişmemesi gerekir.
Döndü kumu dolayısı ile kalıp kumuna bağlı döküm hatalarını engellemek için;
*Yüksek üretim miktarları
*Kumun teknik olarak değişik şekillerde yüklenmesi
*Kuma devamlı değişken şekilde dâhil edilen maça kumu gibi nedenlerle kumun özelliklerinin değiştirilmesi gereklidir.
Ancak bu şekilde meydana gelebilecek hatalar ortadan kaldırılabilir.
Kalıp kumunun hazırlanmasında değişecek değerler kompanse edilebilir ve stabil olmalıdır.
Bunun için;
1)Kalıp kumunun kalitesinin belirlenmesi ve ortaya çıkarılması
2)Kullanılacak kalıplama metoduna göre makine tesisatının kontrol ve kumanda sistemi ile seçimi
3)Gerekli kontrol ve kumanda tekniğinin belirlenmesi gereklidir.
Ayrıca en uygun çalışma sınırlarının belirlenmesi ve sürekli gözetim şarttır. Yani doğru ve uygun bir proses analizi yapılmalı ve analiz gerçekleştirilmelidir.
İşletmelerdeki analizler; kalıp kumunda var olan katkı yanlışlıkları buna bağlı kalıp kumu kalitesinin düşmesi nedeniyle %45-55 döküm parça sakatları oluştuğunu göstermektedir.
Hızlı kalıplama hatlarında sık sık aşağıdaki problemlerle karşılaşılmaktadır.
*%10 dan %20 ye kadar kompanentlerin sağlıklı bir şekilde dozajlanamaması
*dozaj yapılırken hataların oluşması
*kum hazırlama sistemindeki değişkenlikler
*%20-25 arası değişen hammadde kalitesi
*Eski kumun içeriği %40-60 arasıysa, termik yüklenme derecesi ve çeşitli maça proseslerinden gelen maça kumu
Bu gibi nedenlerden ötürü bu tip kalıplama hatlarında; bu değişiklikleri hızlı bir reaksiyon göstererek kompanse edebilen ve stabil bir kalıp kumu garanti eden, kum hazırlama sistemleri zorunlu hale gelmektedir.
Kalıp kumuna etki eden hammadde kalitesi haricinde;
*Döndü kumu (Geri dönüş kumuna) her bir dönüşe eklemek üzere, yeni kum, su, bentonit, kömür tozu veya benzer ilaveler
*Eski kum miktarının bilinmesi
*Karıştırıcıdaki karışım zamanının değiştirilmesi
*Karıştırıcı kum şarj ağırlığının değiştirilmesi
*Kumun soğutulma durumunun kontrolü
*Maça kumunun eski kum içerisine girme miktarının tespiti ve sınırlandırılması
*Diğer tozların sıkı takibi ve sınırlandırılması oldukça önemlidir.
