Döküm ve Danışmanlık Hizmetlerimiz

Döküm Teknikleri

DÖKÜM TEKNİKLERİ

Dökümcülük; üretimin her operasyonunda “gözlem” in büyük bir titizlik gerektirdiği, sanat dallarından biridir.

Ayrıca, hidrolikten serbest düşmeye, katılaşmadan sıcaklık bölgesi incelemelerine, metalürjik tasarımdan, genleşme problemlerine kadar her bilim dalının uygulaması yapılır. Diğer taraftan bir katalizör nezaretinde, reçine ile meydana getirilen kimyasal bir reaksiyon sonucu kum taneleri birbiri ile bağlanırken, diğer bir maça bir pastacı mahareti ile pişirilir. Maça yanmayacak, elde edilen gaz geçirgenliği ile adeta nefes alacaktır.
Yoksa bütün bu emekler ve harcamalar boşa gidecek, parça “sakat” yani bozuk çıkacaktır.

“Dökümcülüğün meşakkati ancak ona gönül verildiğinde çekilir”
Kaynak: DİNÇEL, Orhan : “ Dökümcülük Notları” İstanbul 1995

ÜRETİM YAPILIRKEN NELERE DİKKAT EDİLMELİDİR?

Bir Parça Döküm Olarak Üretileceği Zaman;

Döküm yapılacak parça ile ilgili:
-Ölçüleri nelerdir?
-Kaç adet yapılacaktır?
Bunlara bağlı olarak parçanın elde veya tezgâhta kalıplanacağına dair karar verilir.
Genel olarak 10 adetten fazla olan parçaların makinede kalıplanacak şekilde düşünülmesi daha uygundur. Ancak parça ölçülerinin de kalıplama tezgâhına uyacak büyüklükte olması gerekir.
Bundan sonraki etap:
-Model hangi şekil ve malzemeden yapılacaktır?
-Bir dereceye kaç adet parça konulacaktır?
-Derece ölçüleri ne olacaktır?
Döküm parçanın birkaç düzlemde çizilmiş teknik resmine göre:
-Mala yüzeyi hangi düzlemde olmalıdır?
Mala yüzeyi; parçanın özeliklerine, malzeme cinsine uygun olarak seçilmiş
“yolluk” ve besleyicilere, kalıplama derecesine, kalıplama kumunun karakteristik özeliklerine, kalıplama özelliklerine göre seçilecektir.

KALIPLAMADA ÖNEMLİ NOKTALAR

Kalıplama İşleminde Dikkat Edilecek Noktalar:

-Parçanın önemli olan kısımları alt tarafa getirilecektir.
-Fazla bir işleme yapılmayacak, işlenmeyecek yüzeyler alt tarafa getirilecektir.
-İnce et kalınlığındaki kısımlar alt tarafa, kalın et kalınlığındaki kısımlar da üst tarafa getirilerek, çıkıcılar ile
bağlantı kurulacaktır.
-Kalıplama işlemi en kolay nasıl yapılabilir? düşünülmelidir.
-Model imali en kolay nasıl yapılabilir? yeniden düşünülmelidir.
-Hangi parçanın üst kısımda bulunacağına karar verilecektir.
Genel olarak; parçanın önemli kısımları çekilir. Son işlem yapılacak önemli düzlemler çekilecektir.
-Kalıptan çıkarılması zor olan veya imkânsız olan kısımlarda; iç maça kullanımına ya da gevşek bir kısım ilave
edilerek çekme yapılıp yapılmayacağına karar verilir.

MAÇA

Maça Başlarının Biçim ve Ölçüleri:

Maça başlarının biçiminde sadece ölçüye bağlı kalınmayıp planlamalara uygun olarak da seçilmelidir.

Maça:
-Kendi ağırlığını taşımalıdır.
-Ergimiş metalin kalıp içine doluşu sırasında kırılmamalı ve deforme olmamalıdır.
-Ergimiş metal katılaşana kadar sertliğini muhafaza etmelidir.
-Gaz geçirgenliği muntazam olmalı, adeta nefes almalıdır.
-Parça katılaştıktan sonra, çok kolay bir şekilde dışarıya atılmalıdır.

Ayrıca maça yüzey kalitesi ve bağlama reçinesi, parça iç yüzey kalitesini meydana getirecektir. Bilhassa sıvı, buhar ve gaz kesici olarak kullanılan vanaların dökme işleminde; iç yüzeylerin sıvıların akışkanlığına mani olmayacak kalitede olması gerektir.

ANORMAL ÇEKME

Anormal Çekme Yapan Parçalar İçin Alınacak Tedbirler:

Döküm kumuna, tasarımına, kalıplama şekillerine, maça sandıklarına, parçanın şekline bağlı olarak, anormal çekmeler meydana gelebilir. Bu tür anormal durumlarda kalıp üzerinde, bir tarafa veya iki tarafa birden ilave yapılmalı, böylelikle meydana gelecek çekme kısalması önlenmeye çalışılmalıdır.

Bir kısmı, örneğin 60 derece açık olarak dökülen dairesel biçimli bir parçada, çekmeden dolayı dış ve iç kısımlarda farklar meydana gelir.

MODEL EĞİMLERİ

Konik Şeklinde Model Eğimleri:

Kalıplama sırasında, modellerin kalıp kumundan dışarı rahatça çekilebilmesi için, kenarlarına konik şeklinde eğim verilir.

Bu eğim genel olarak 5/1000-30/1000,yani ortalama olarak 20/1000 değerinde düşünülür.

ERGİMİŞ METAL MİKTARI

Ergimiş Metal Miktarı Nasıl Hesaplanır?

Döküm sıcaklığı ve döküm hızı gibi unsurlar dikkate alınarak hesaplama yapılmalıdır. Büyük parçalar ilk defa dökülürken hesaplanan ağırlık ile pratikteki ağırlık arasındaki farkı bir hayli büyük tutarak yeterli toleransta malzeme hazırlanmış olur.

DERECELER

Kaç Adet Derece Bağlanmalıdır?

Derece ölçüleri tespit edildikten sonra, parçanın soğuma zamanı ve kalıp sertliği de dikkate alınmalıdır.
Küçük ve orta boy çelik dökümler için yaklaşık 20 mm. bağlantı yeterlidir. Çok yaklaşık hallerde 30 mm. bağlantı yapılır. Büyük boydaki çelik dökümler için bu ölçü 50 mm. veya daha fazla olmalıdır.
Daha küçük döküm parçalar için kaldırılan derecedeki kum derinliği model yüksekliğinden 50 mm. daha derin olmalıdır. Tabi döküm parça ağırlığı ile doğru orantılı olarak bu derinlik de arttırılacaktır.

GAZ GEÇİRGENLİĞİ

Gaz geçirgenliğinin kontrol edilerek iyi bir duruma getirildiğinde, kumun yanması ve yüzeye yapışması daha fazla olabilir. Bu durumda grafit tip yüz kumu kullanmadan önce zirkon yüz kumunun uygulanması daha iyi sonuç verecektir.

DÖKÜM HAZNESİ

Döküm Haznesi Kapasitesi Ne Olmalıdır?

Döküm işlemini kolaylaştırmak için, döküm haznesi kullanmak gerekir. Bu sayede döküm hızı da sabit tutulmuş olur. Ayrıca cüruf gibi istenmeyen parçaların göllenen ergimiş metal üstünde toplanarak kalıp içine gitmeleri önlenmiş olur.

Döküm haznesi kapasitesinin, dökülecek ergimiş metal miktarının %30 üzerinde olması istenir.

KALIPTA ŞİŞME

Kalıpta Şişme Miktarı Ne Kadardır?

Eğer döküm parçalarının yükseklikleri çok fazla ise veya yan alanları çok geniş ise, döküm sırasında şişme yapar. Bunların da dikkate alınması gerekir.

MALZEME TÜRLERİ

Kalıp Kumları, Maça Kumları ve Yüzey Malzemelerinin Türleri Ne Olmalıdır?

Kendi kendine sertleşen kalıplar ve akışkan kum karışımlı sistemlerde çok iyi bir gaz geçirgenliği temin edilir. Yüzeyde de sadece bir tabaka halinde yamalar meydana gelir. Özellikle köşe kısımlarda fazla olan yanmalarda kumu parça üzerinden almak oldukça zorlaşır.

İŞLEME NOKTALARININ TESPİTİ

İşleme için referans yüzeyi;
model süreçleri, döküm modeli ve derecelerin bağlantıları dikkate alınarak tespit edilir. Bu tespitte özellikle işleme için seçilen referans yüzeyinde deformasyon ve çarpılma meydana gelmemesi için çok dikkat edilmelidir.

DÖKÜM SONRASI

Dökümden Sonra Parçalar Ne Kadar Zaman Sonra Kumdan Çıkarılmalıdır?

Küçük parçalar için, döküm ve söküm arasındaki zaman birkaç saat, büyük parçalar için ise birkaç gündür. Çelik dökümler için bu zaman daha kısadır.300 °C ya da 400°C arasında kumdan çıkarılan pik dökümlerde, sıcak çatlamalar meydana gelmektedir. Bu çatlama sıcaklığının hangi derecede meydana geldiğini tespit için yüzey termometresi ile ölçüm yapılmalıdır.