Sıvı metalin çelikten imal edilmiş kokil (sürekli) kalıplar içerisine yüksek basınçla doldurulması işlemine Basınçlı Döküm denilmektir. Kokil döküm yönteminde ise; sıvı metal yer çekimi kuvvetinin etkisi ile kalıbı doldurur. Daha gelişmiş bir uygulama olarak basınçlı dökümde; sıvı metal basınçla kalıbı doldurur ve çeşitli parçalar kolay ve hızlı bir şekilde elde edilir.
Döküm işlemi, erimiş metalin çelik kalıplara dökülüp preslendiği bir imalat sürecidir. Kalıplar – aynı zamanda alet veya kalıplar olarak da bilinir – çelikten yapılmıştır ve her proje için özel olarak tasarlanmıştır. Bu, her bir bileşenin hassas ve art arda üretilmesini sağlar. Alüminyum, çinko ve magnezyum, en yaygın kullanılan döküm alaşımlarıdır.
İlk endüstriyel uygulama, Kurşun ve Kalay alaşımlarının motor yataklarına basılmasıyla başlamıştır. Daha sonra iyi mekanik özelliklere sahip alaşımların dökümlerine başlanmıştır. Kalay-Kurşun alaşımlarından biraz daha yüksek ısıya sahip Çinko alaşımlarında da başarı elde edilmiştir.
Birinci Dünya Savaşı yıllarında gaz maskesi, makineli tüfek, dürbün v.b. basınçlı döküm yöntemi ile üretilmiştir. Sonrasında Magnezyum ve pirinç alaşım dökümleri gelişti. 650°C de eriyen Alüminyum ve Magnezyum alaşımlarını yaklaşık olarak 870°C ergiyen pirinç(bakır-çinko) alaşımları izlemiştir.
Çinko, alüminyum ve magnezyum en sık kullanılan döküm alaşımlarıdır. Genellikle demir içermezler ve mekanik özellikleri çok farklıdır. Bu özellik bu alaşımları hemen hemen her uygulama için uygun hale getirir. Döküm alaşımları sadece yüksek çalışma sıcaklıklarına dayanıklı olmakla kalmaz, aynı zamanda tamamen geri dönüştürülebilir özelliğe de sahiptirler.
Döküm Alaşımlarının Özellikleri :
- Yüksek korozyon direnci
- Yüksek güç ve sertlik
- Yüksek termal iletkenlik
- Yüksek elektrik iletkenliği
- Mükemmel EMI / RFI koruması
- İyi işleme özellikleri
Her bir kalıp döküm alaşımı , diğer bir alaşımda bulunmayan, ayrı ayrı birçok avantaj sunar. Döküm yapılmasının en önemli faydalarından biri , doğru malzemeyi seçmekle yetinmek zorunda olmamanızdır.
Basınçlı Döküm Üretim Yöntemleri:
Sıcak bölme işlemi
Bu yöntem çinko, bazı magnezyum alaşımları ve diğer düşük erime alaşımları için kullanılır. Sıcak hücre yöntemi; paslanma, döküm haznesi ve pistonu aşındırma gibi istenmeyen durumlar için mükemmel bir seçimdir.
Soğuk bölme yöntemi
Bu yöntem, alüminyum gibi yüksek erime noktalı alaşımlar için daha uygundur. Soğuk oda işlemi sırasında, alaşım sıvılaştırılır ve hidrolik olarak çalıştırılan bir pistonun malzemeyi kalıba ittiği döküm odasına ölçülür.
Metal püskürtme
IMA (Metal Sprey), daha küçük parçalara birleştirmek için kullanılan yapıştırıcıların çoğundan daha iyi performans gösterir ve parça montajları ve üretim maliyetlerini düşürür.
Multislide & Konvansiyonel Kalıp Döküm
İki farklı tipte alet tasarımı mümkündür; çoklu kızak ve geleneksel yöntem. Her sürecin kendine özgü avantajları vardır.
Multislide takım konseptinin avantajları
- Nihai boyutlar dökülmeye yakın
- Montaj ve işleme gibi son işlem süreçleri ortadan kaldırılmıştır
- Karmaşık geometri ve hızlı üretim hızlarında sıkı tolerans aralıkları
- Geleneksel çok oyuklu aletlere kıyasla minimal kısmi sapmalar
- Ayırma düzleminin daha az değişme eğiliminde olduğu kompakt takım, bitmiş parçanın ölçüm toleransları üzerindeki olumsuz etkiyi azaltır.
Geleneksel kalıplamanın avantajları
Geleneksel kalıp, tekli veya çoklu kalıplarda yapılır. Alet, işlem sonrası işlemlerin azaltılması için mümkün olduğu kadar verimli olacak şekilde tasarlanmıştır. Bu maliyetten tasarruf sağlayabilir.
Geleneksel döküm aletlerinin diğer avantajları şunlardır:
- Kalıplar yüksek hacimli üretim için özel olarak tasarlanmıştır.Diğer işlem adımlarından
kaçınmaya odaklanmış net şekilli döküm - Çelik takviye formları, aletin ömrüne katkıda bulunur
- Dikkatlice planlanmış su boruları ve soğutma bölümleri ile verimli üretim
- Dünya çapında döküm
Günümüzde basınçlı döküm makineleri de güvenlik, emniyet ve akıllı makineler haline getirilmiştir. Bu makinelerde voltaj dalgalanmalarından etkilenmeyen PLC ( Programmable Logic Control ), yani insan düşünce birikiminin endüstriyel uygulamaya dönüştürülebileceği bilgisayar donanımlı hâle gelmiştir.
Basınçlı Döküm Yönteminin Avantajları:
- Talaş kaldırma işçiliğinin düşük maliyetli olması
- Malzeme sarfiyatının az olması,
- Üretim sayısının fazla olması,
- Simetrik olmayan karmaşık biçimdeki kalıplama işlemlerinin kolay olması
- Karmaşık parça üretiminin çok kolay olması.
- Farklı metallerin çok kolay birleştirilebilir olması (kompozit gereçler).
- İnce kesitli, işleme payı az ve sık dokulu parçalar üretildiğinden gereç kazanımının olması
- Dış görünümü güzel döküm parça üretilebilir olması
- Döküm parçalarda dış yüzey işlemlerini ortadan kaldırıyor olması.
- Çok sayıdaki parça üretimde aynı kalıp kullanıldığından parçalar arasında mutlak bir eşitlik sağlaması, (ölçü tamlığı) ve çok sayıdaki işlerde toleransın az olması
- Pahalı kalıplara rağmen düşük maliyet sağlaması
- Çok sayıda parça üretimini hızlı gereç akışı ve az işçilikle sağlayarak yüksek verim elde edilmesi
- 0,1 gram ile 25-35 kilogram aralığındaki değişik ağırlıktaki parçaların kolay elde edilebilir olması
Döküm prosesi kullanılırken, diğer imalat proseslerine göre önemli avantajlar ortaya çıkabilir. Bu nedenle çoğu zaman birim fiyatta ve toplam üretim maliyetlerinde önemli bir maliyet tasarrufu sağlanır. Bu açıdan bakılınca ekonomiktir.
Bir bileşenin dökülmesi, dış dişler ve karmaşık iç şekiller ve minimum taslak açıları dahil olmak üzere karmaşık ağ bağlantılı şekillerin oluşturulmasına olanak sağlar. Bu yöntemle , çeşitli ileri işlem adımları azaltıılmış olur. Ayrıca, birkaç parçayı tek bir parçada birleştirmek mümkündür ki bu da montaj işlemlerini ortadan kaldırır ve işçilik maliyetlerini düşürür. Ayrıca basitleştirilmiş depo kontrolünün avantajı vardır ve tüm bileşenler tutarlıdır.
Diğer avantajlar:
- Değişken duvar kalınlığı
- Daha dar tolerans aralıkları
- Hammaddeden bitmiş parçaya daha az adım
- Daha kısa teslim süreleri
- Daha az malzeme atığı
- Uzun ömürlü, özellikle çinko ve magnezyum için
alaşımlar
Günümüzde;
-
-
- üç kademeli kalıp bağlama seviyesi,
- network bağlantı imkânı,
- internet, e-posta, SMS gibi IT teknolojilerini kullanma imkânı,
- otomasyona uygunluk,
- baskı sayıcı,
- makine çalışma zaman göstergesi
- 16.000 adımlık program hafızası
- dijital gösterge paneli
- hata uyarı sistemi,
- uzaktan izleme imkânı,
- elle veya tam otomatik (300-400-600 ton) kullanım imkânı
- çevreye duyarlı,
- kullanımı kolay,
- ISO 9000 ve CE kalite belgelerine sahip basınçlı döküm makineleri
-
basınçlı döküm makineleri daha çok rağbet görmektedir.
Kaynak: Dynacast
