Basınçlı döküm, genellikle düşük ergime noktasına sahip olan alaşımların kullanıldığı bir döküm işlemidir. Basınçlı döküm alaşımları genellikle yüksek akma dayanımına sahiptir ve mükemmel döküm özelliklerine sahip olabilirler.
Bu alaşımlar, endüstriyel üretimde önemli bir rol oynar ve birçok avantajı nedeniyle birçok sektörde tercih edilir.
Örneğin;
- Karmaşık Parça Üretimi: Prinç basınçlı döküm, karmaşık geometrili parçaların seri üretimini sağlamak için etkili bir yöntemdir. Bu süreç, detaylı tasarıma sahip parçaların hızlı ve hassas bir şekilde üretilmesini mümkün kılar.
- Yüksek Hassasiyet: Prinç basınçlı döküm, kaliteli ve yüksek hassasiyetli parçaların üretimine olanak tanır. Bu, özellikle elektronik, tıbbi cihazlar ve hassas ekipmanların üretiminde önemlidir.
- Hafif ve Dayanıklı Parçalar: Çeşitli alaşımların kullanılması sayesinde prinç basınçlı döküm, hafif ancak dayanıklı parçaların üretimine imkan tanır. Bu özellik, otomotiv endüstrisinde ve taşıma araçlarında kullanılan parçalarda avantaj sağlar.
- Hızlı Üretim: Prinç basınçlı döküm, kalıba zorlanan metalin hızlı bir şekilde soğutulması sayesinde seri üretim süreçlerini hızlandırır. Bu, büyük miktarlarda parça üretiminin maliyet etkin ve zaman açısından verimli olmasını sağlar.
- Mukavemet ve Dayanıklılık: Prinç basınçlı döküm alaşımları genellikle yüksek mukavemet ve dayanıklılık özelliklerine sahiptir. Bu, üretilen parçaların uzun ömürlü olmasını ve ağır çalışma koşullarına dayanabilmesini sağlar.
- Elektrik ve Elektronik Uygulamaları: Prinç basınçlı döküm, elektrik ve elektronik endüstrilerinde sıklıkla kullanılır. Bu alaşımlar, elektronik cihazlarda, konektörlerde, prizlerde ve diğer hassas elektronik parçalarda yaygın olarak bulunur.
- Enerji Verimliliği: Prinç basınçlı döküm, düşük ergime noktalı alaşımların kullanılması nedeniyle enerji verimliliğini artırabilir. Bu, üretim süreçlerinde enerji tasarrufu sağlar.
Bu avantajlar, prinç basınçlı döküm alaşımlarının birçok endüstride yaygın olarak kullanılmasını sağlar ve özellikle büyük ölçekli ve karmaşık parça üretimine uygun bir yöntem haline getirir.
Basınçlı Döküm Alaşımları Nelerdir?
Basınçlı döküm alaşımları, özel bir döküm yöntemi olan basınçlı döküm (die casting) işlemi için kullanılan malzemelerdir. Bu alaşımlar genellikle hafif metal alaşımlarıdır ve endüstriyel uygulamalarda yaygın olarak kullanılır. Basınçlı dökümde kullanılan bazı alaşımların bir listesi:
Alüminyum Alaşımları:
- EN AC-43400, Avrupa Normu (EN) tarafından belirlenen bir alüminyum döküm alaşımının spesifik bir sınıfıdır. Alman Standartları Enstitüsü (DIN) tarafından önceden belirlenen bir sınıf olan Alman DIN sınıfı AlSi9Cu3, EN AC-43400 standardı altında birleştirilmiştir.
- EN AC-43400 alaşımının temel bileşenleri şunlardır:
- Alüminyum (%): Yaklaşık olarak%9
- Silikon (%): Yaklaşık olarak %3
- Bakır (%): Yaklaşık olarak %3
- Magnezyum (%): İz elementlerle birlikte
- EN AC-43400 alaşımının temel bileşenleri şunlardır:
EN AC-43400 alaşımı, basınçlı döküm yöntemi ile üretilir ve genellikle endüstriyel uygulamalarda, otomotiv parçalarında ve diğer mühendislik alanlarında kullanılır. Bu alaşım, yüksek sıcaklıklara dayanıklılığı, iyi mekanik özellikleri ve işlenebilirliği nedeniyle tercih edilmektedir. Her ne kadar özellikleri spesifik uygulamaya bağlı olarak değişebilse de, genelde dayanıklılık, korozyon direnci ve mükemmel şekillendirilebilirlik gibi avantajlara sahiptir.
- EN AC-46000 gibi alaşımlar genellikle Avrupa’da standartlaştırılmış alaşımlardır ve belirli endüstriyel uygulamalarda, özellikle basınçlı döküm (die casting) işlemlerinde kullanılırlar.
- EN AC-46100 gibi alaşımlar genellikle Avrupa’da standartlaştırılmış alaşımlardır ve belirli endüstriyel uygulamalarda, özellikle basınçlı döküm (die casting) işlemlerinde kullanılırlar.
Magnezyum Alaşımları:
- AZ91D, magnezyum alaşımının bir türüdür ve genellikle basınçlı döküm (die casting) işlemleri için kullanılır. Bu alaşım, magnezyumun yaklaşık olarak %9 alüminyum ve %1 çinko ile alaşımlanmasıyla elde edilir. AZ91D, magnezyum alaşımları arasında oldukça popülerdir ve çeşitli endüstriyel uygulamalarda kullanılır.
- AZ91D’nin bazı temel özellikleri şunlardır:
- Hafiflik: Magnezyum, alüminyuma göre daha hafif bir malzemedir, bu da AZ91D’nin genellikle hafif ve dayanıklı parçaların üretimi için tercih edilmesine neden olur.
- Yüksek Mukavemet: AZ91D, yüksek mukavemet özellikleri sunar, bu da çeşitli uygulamalarda güçlü ve dayanıklı parçaların üretilmesini sağlar
- İyi Şekillendirilebilirlik: Bu alaşım, basınçlı döküm sürecinde kolayca şekillendirilebilir, bu da karmaşık ve hassas geometrili parçaların üretimini mümkün kılar.
- Düşük Sıcaklık İşlenebilirliği: AZ91D düşük sıcaklıklarda işlenebilir ve düşük işleme enerjisi gereksinimlerine sahiptir.AZ91D, otomotiv endüstrisi, savunma sanayii, elektronik, hafif yapılar, ve diğer birçok uygulama alanında kullanılmaktadır.
- AM60B, magnezyum alaşımlarından biridir ve özellikle basınçlı döküm (die casting) işlemleri için kullanılmaktadır. AM60B, magnezyumun başlıca bileşen olduğu bir alaşımdır ve belirli oranlarda alüminyum ve manganez içerir
- AM60B’nin temel bileşenleri şunlardır:
- Magnezyum (%): Yaklaşık olarak %6
Alüminyum (%): Yaklaşık olarak %0.5-1.5
Manganez (%): Yaklaşık olarak %0.15-0.5
Diğer İz Elementler: Kalan miktar
- Magnezyum (%): Yaklaşık olarak %6
- AM60B’nin temel bileşenleri şunlardır:
Bu alaşımın bazı temel özellikleri şunlardır
- Hafiflik: Magnezyum, alüminyuma göre daha hafif bir malzemedir, bu nedenle AM60B genellikle hafif ve dayanıklı parçaların üretimi için kullanılır.
- Yüksek Mukavemet: AM60B, yüksek mukavemet özellikleri sunar, bu da çeşitli uygulamalarda güçlü ve dayanıklı parçaların üretilmesini sağlar.
- Döküm Yeteneği: Bu alaşım basınçlı döküm sürecinde kolayca şekillendirilebilir, bu da karmaşık geometrili parçaların üretilmesine olanak tanır.AM60B, otomotiv endüstrisi, havacılık, elektronik ve diğer birçok uygulama alanında kullanılır. Dayanıklılık, düşük yoğunluk, ve iyi termal iletkenlik gibi özellikler bu alaşımı çeşitli uygulamalarda tercih edilebilir kılar
Çinko Alaşımları
- ZAMAK 3, çinko, alüminyum, magnezyum ve bakır içeren bir çinko alaşımıdır. ZAMAK alaşımları, özellikle basınçlı döküm sürecinde kullanılan dayanıklı ve hafif metal alaşımlarıdır. ZAMAK 3, özel bir oran ve bileşimde bu dört ana elementi içerir ve belirli mühendislik özelliklere sahiptir.
İşte ZAMAK 3 alaşımının temel özellikleri:
- Çinko (%): Yaklaşık olarak %95,2
Alüminyum (%): Yaklaşık olarak %3,8
Magnezyum (%): Yaklaşık olarak %1,7
Bakır (%): İz element
- Çinko (%): Yaklaşık olarak %95,2
ZAMAK 3’ün özellikleri arasında iyi şekillendirilebilirlik, yüksek mukavemet, düşük erime noktası ve iyi korozyon direnci bulunur. Bu özellikler, özellikle endüstriyel parçaların ve dayanıklı tüketici ürünlerinin üretimi için uygundur.
ZAMAK alaşımları genellikle otomotiv parçaları, elektronik bileşenler, ev aletleri gibi çeşitli uygulamalarda kullanılır.
- ZAMAK 5, çinko alaşımının bir türüdür ve genellikle basınçlı döküm (die casting) işlemleri için kullanılır. ZAMAK, çinko, alüminyum, magnezyum ve bakır içeren bir alaşımdır. Her “ZAMAK” tipi, içerdikleri metal oranına ve diğer eklemelere bağlı olarak belirli özelliklere sahiptir.
- ZAMAK 5’in temel bileşenleri şunlardır:
- Çinko (%): Yaklaşık olarak %95,2
Alüminyum (%): Yaklaşık olarak %3,5
Magnezyum (%): Yaklaşık olarak %0,03
Bakır (%): Yaklaşık olarak %1,5-3,0
- Çinko (%): Yaklaşık olarak %95,2
- ZAMAK 5 alaşımının bazı temel özellikleri şunlardır:
Yüksek Mukavemet: ZAMAK 5, yüksek mukavemet özelliklerine sahiptir, bu da dayanıklı ve güçlü parçaların üretimi için uygundur.
İyi Şekillendirilebilirlik: Basınçlı döküm sürecinde kolayca şekillendirilebilir, bu da karmaşık geometrili parçaların üretimini sağlar.
Düşük Sıcaklık İşlenebilirliği: Düşük sıcaklıklarda işlenebilir ve düşük işleme enerjisi gereksinimlerine sahiptir
ZAMAK 5, genellikle otomotiv endüstrisi, elektronik, ev aletleri ve diğer birçok uygulama alanında kullanılır. Bu alaşımın avantajları arasında düşük erime noktası, iyi korozyon direnci ve iyi yüzey kalitesi bulunur. - ZAMAK 7, çinko alaşımının bir türüdür ve genellikle basınçlı döküm (die casting) işlemleri için kullanılır. ZAMAK, çinko, alüminyum, magnezyum ve bakır içeren bir alaşımdır. Her “ZAMAK” tipi, içerdikleri metal oranına ve diğer eklemelere bağlı olarak belirli özelliklere sahiptir.
- ZAMAK 7’nin temel bileşenleri şunlardır:
- Çinko (%): Yaklaşık olarak %91,7
Alüminyum (%): Yaklaşık olarak %3,9
Magnezyum (%): Yaklaşık olarak %3,2
Bakır (%): Yaklaşık olarak %0,7
- Çinko (%): Yaklaşık olarak %91,7
- ZAMAK 7 alaşımının bazı temel özellikleri şunlardır:
İyi Döküm Yeteneği: ZAMAK 7, basınçlı döküm sürecinde kolayca şekillendirilebilen bir alaşımdır, bu da karmaşık geometrili parçaların üretimini mümkün kılar.
Yüksek Mukavemet: ZAMAK 7, yüksek mukavemet özelliklerine sahiptir, bu da dayanıklı ve güçlü parçaların üretimi için uygundur.
Düşük Erime Noktası: ZAMAK alaşımları genellikle düşük erime noktalarına sahiptir, bu da enerji tasarrufu sağlar.
ZAMAK 7, genellikle otomotiv endüstrisi, elektronik, ev aletleri ve diğer birçok uygulama alanında kullanılır. Bu alaşımın avantajları arasında düşük maliyet, iyi korozyon direnci ve yüksek sıcaklık stabilitesi bulunur.
- Zamak (Zinc Alloy): Zamak, genellikle çinko, alüminyum, magnezyum ve bakır içeren bir alaşımdır. Bu alaşım, düşük erime noktası, iyi döküm özellikleri ve mükemmel yüzey kalitesi nedeniyle yaygın olarak kullanılır. Otomotiv endüstrisi, elektrikli ev aletleri ve diğer dayanıklı malzemelerde sıkça bulunur.
- Zamak Alüminyum Alaşımları:Bu alaşımlar, çinko ve alüminyumun birleşiminden oluşur. Zamak alüminyum alaşımları, düşük yoğunlukları, iyi mukavemetleri ve termal iletkenlikleri nedeniyle elektronik ve telekomünikasyon endüstrilerinde kullanılır.
- Zamak MİA (Mg-İn-Al):Bu alaşım, magnezyum, indiyum ve alüminyum içerir. Zamak MİA, hafifliği, yüksek mukavemeti ve dayanıklılığı nedeniyle özellikle otomotiv endüstrisinde tercih edilebilir.
Prinç Alaşımları
- PB001 bir çeşit kurşun alaşımını ifade eder. Kurşun bazlı alaşımlar, kurşunun çeşitli diğer metallerle alaşım yapılarak elde edilen malzemelerdir.
Kurşun alaşımları genellikle yüksek yoğunlukları, düşük ergime noktaları ve diğer özellikleri nedeniyle belirli endüstriyel uygulamalarda kullanılır.
Ancak, özel bir alaşım hakkında daha fazla bilgi almak için, metalurji, malzeme bilimi veya endüstriyel standartları inceleyen güncel kaynaklara başvurmanız gerekebilir.
Ayrıca, PB001 gibi bir özel kod veya referans kullanılarak belirtilen bir alaşım varsa, bu referansın özel bir endüstri veya şirkete özgü bir belirleme olabileceğini unutmamanız önemlidir.
- PB002 gibi referanslar spesifik endüstri veya şirketlere özgü olabilir ve genel bir alaşım adı veya standart bir tanım olmayabilir.
Kurşun alaşımları genellikle kurşunun diğer metallerle alaşım yapılmasıyla oluşur ve bu alaşımların özellikleri, içerdikleri diğer metallerin türü ve oranına bağlı olarak değişir. Bu tür özel alaşımlar genellikle belirli endüstri uygulamaları veya şirket içi ihtiyaçlar için geliştirilir.
Daha fazla bilgi almak için, eğer mümkünse, özel bir endüstri standardı, şirket içi belge veya malzeme özellikleri belgesine başvurmanız gerekebilir. Bu tür belgelere genellikle ilgili endüstri kuruluşları veya şirketler tarafından erişim sağlanır.
- PB003 gibi özel referanslar genellikle belirli bir endüstri standardı, şirket içi kodlama veya özel bir ürün adlandırması olabilir.
Kurşun alaşımları genellikle çeşitli endüstri uygulamalarında kullanılır ve alaşımların özellikleri, içerdikleri diğer metallerin türüne ve oranına bağlı olarak değişir.
Eğer PB003, belirli bir endüstri standardını ifade ediyorsa, ilgili endüstri standardı belgesine başvurmanız, ya da bu referansı kullanan bir şirketin belgelerine ulaşmanız gerekebilir.