Oops! It appears that you have disabled your Javascript. In order for you to see this page as it is meant to appear, we ask that you please re-enable your Javascript!

Basınçlı Döküm Nedir?

0

BASINÇLI DÖKÜM NEDİR?
Sıvı metalin çelikten imal edilmiş kokil(sürekli) kalıplar içerisine yüksek basınçla doldurulması işlemine Basınçlı Döküm denilmektir.

Kokil döküm yönteminde; sıvı metal yer çekimi kuvvetinin etkisi ile kalıbı doldurur. Daha gelişmiş bir uygulama olarak basınçlı dökümde; sıvı metal basınçla kalıbı doldurur ve çeşitli parçalar kolay ve hızlı bir şekilde elde edilir.

İlk endüstriyel uygulama, Kurşun ve Kalay alaşımlarının motor yataklarına basılmasıyla başlamıştır. Daha sonra iyi mekanik özelliklere sahip alaşımların dökümlerine başlanmıştır. Kalay-Kurşun alaşımlarından biraz daha yüksek ısıya sahip Çinko alaşımlarında da başarı elde edilmiştir.

Birinci Dünya Savaşı yıllarında gaz maskesi, makineli tüfek, dürbün v.b. basınçlı döküm yöntemi ile üretilmiştir. Sonrasında Magnezyum ve pirinç alaşım dökümleri gelişti. 650°C de eriyen Alüminyum ve Magnezyum alaşımlarını yaklaşık olarak 870°C ergiyen pirinç(bakır-çinko) alaşımları izlemiştir.

Günümüzde basınçlı döküm makineleri de güvenlik, emniyet ve akıllı makineler haline getirilmiştir. Bu makinelerde voltaj dalgalanmalarından etkilenmeyen PLC ( Programmable Logic Control ), yani insan düşünce birikiminin endüstriyel uygulamaya dönüştürülebileceği bilgisayar donanımlı hâle gelmiştir.

Günümüzde;
•Üç kademeli kalıp bağlama seviyesi,
•network bağlantı imkânı,
•internet, e-posta, SMS gibi IT teknolojilerini kullanma imkânı,
•otomasyona uygunluk,
•baskı sayıcı,
•makine çalışma zaman göstergesi,
•16.000 adımlık program hafızası,
•dijital gösterge paneli,
•hata uyarı sistemi,
•uzaktan izleme imkânı,
•elle veya tam otomatik (300-400-600 ton) kullanım imkânı
•çevreye duyarlı,
•kullanımı kolay,
•ISO 9000 ve CE kalite belgelerine sahip basınçlı döküm makineleri

basınçlı döküm makineleri daha çok rağbet görmektedir.

Basınçlı Dökümün Avantajları:

•Talaş kaldırma işçiliğinin düşük maliyetli olması
•Malzeme sarfiyatının az olması,
•Üretim sayısının fazla olması,
•Simetrik olmayan karmaşık biçimdeki kalıplama işlemlerinin kolay olması
•Karmaşık parça üretiminin çok kolay olması.
•Farklı metallerin çok kolay birleştirilebilir olması (kompozit gereçler).
•İnce kesitli, işleme payı az ve sık dokulu parçalar üretildiğinden gereç kazanımının olması
•Dış görünümü güzel döküm parça üretilebilir olması
•Döküm parçalarda dış yüzey işlemlerini ortadan kaldırıyor olması.
•Çok sayıdaki parça üretimde aynı kalıp kullanıldığından parçalar arasında mutlak bir eşitlik sağlaması
(ölçü tamlığı) ve çok sayıdaki işlerde toleransın az olması.
•Çok sayıda parça üretimini hızlı gereç akışı ve az işçilikle sağlayarak yüksek verim elde edilmesi
•Pahalı kalıplara rağmen düşük maliyet sağlaması
•0,1 gram ile 25-35 kilogram aralığındaki değişik ağırlıktaki parçaların kolay elde edilebilir olması

Aşağıdaki sosyal medya hesaplarımızdan bizi beğenebilir & takip edebilirsiniz

İletişim

Translate »

Sayfayı beğendiniz mi?

Visit Us On TwitterVisit Us On FacebookVisit Us On Google PlusVisit Us On PinterestVisit Us On LinkedinCheck Our Feed